炼油催化剂废水脱氨氮获突破

天华化工机械及自动化研究设计院研制的炼油厂废水脱氨氮装置——热泵闪蒸汽提脱氨装置在中石化长岭分公司投运以来，目前已稳定运行一个月，脱氨后废水中氨氮含量达到国家一级排放标准，这标志着我国炼油厂废水脱氨氮技术获得突破。

炼油催化剂生产装置产生大量的氨氮废水，如果直接排放将对环境造成极大破坏。我国三大炼油催化剂企业——中国石油兰州石化公司、中国石化催化剂公司长岭分公司、齐鲁分公司在生产装置建设初期，均没有设计废水处理系统。随着废水、废气排放标准的相继出台，催化剂企业开始将废水处理和废气治理作为技术改造的重中之重。

自上世纪90年代起，中石化长岭分公司就开始对排放的氨氮废水进行处理工业实验研究，分别采用了膜处理方法、空气吹脱方法、生化法等多项试验研究，但均未取得良好的效果。此后，天华化工设计院针对我国炼油催化剂生产装置氨氮废水处理现状，将汽提脱氨技术与热泵和真空闪蒸技术进行集成创新，研发出新的节能型热泵闪蒸汽提脱氨技术。

该技术针对催化剂氨氮废水中含有易结垢的硅酸盐导致换热器结垢问题，采用工业上成熟的闪蒸技术，将闪蒸所得蒸汽与废水直接混合回收热量，摒弃常规的换热器，从根本上解决常规汽提脱氨技术中换热器的结垢问题。同时采用吸收塔技术，将汽提后携带有氨氮的蒸汽用稀硫酸吸收，以硫酸铵的形式回收废水中脱出的氨，实现氨的循环利用。经过吸收后重新变得洁净的蒸汽则通过热泵机组增压，作为汽提蒸汽循环使用，从而大大降低了蒸汽消耗量和新鲜工艺水的用量，显著降低了分子筛生产成本。

热泵闪蒸汽提脱氨装置正式投运后，经处理的废水氨氮含量仅为4mg/l，远低于国家一级排放标准（15mg/l）。汽提后的氨氮被硫酸吸收得到的硫酸铵可完全应用于炼油催化剂生产过程中，实现了氨氮的循环利用。

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